好的，以下是关于数控车床排刀机编程的讲解：
1. 数控车床排刀机是用于加工工件的自动化设备，可以实现对工件的快速、精确和重复性加工。编程时需要考虑到刀具的选择、刀具长度补偿、刀具半径补偿等因素。
2. 刀具的选择应根据加工材料和加工要求进行选择，如粗加工时可选择硬质合金刀具，精加工时则可选择陶瓷刀具等。同时，还需要考虑刀具的形状、尺寸和安装方式等因素。
3. 刀具长度补偿是为了补偿由于刀具磨损或热膨胀等原因引起的刀具长度的变化。在编程时，需要预先设定一个补偿值，并将其添加到刀具长度中。
4. 刀具半径补偿是为了补偿由于刀具形状不规则或安装误差等原因引起的刀具半径的变化。在编程时，需要预先设定一个补偿值，并将其添加到刀具直径中。
5. 编程时需要注意的是，每个程序段都必须包含刀具的选择和定位指令，以及相应的刀具补偿指令。此外，还需要考虑到刀具的安全性和稳定性，以防止在加工过程中出现意外情况。
6. 在实际操作中，可以通过使用软件工具来帮助编写和编辑程序，以便于更好地控制和管理刀具的位置和运动轨迹。同时，还可以通过模拟仿真技术来检查和验证程序的正确性和有效性。
7. 总之，数控车床排刀机编程是一项重要的技能和能力，需要充分理解和掌握各种因素和技巧，才能有效地完成任务并提高生产效率。
要在数控车床上加工出精准度高的锥度，可以采取以下几个措施：
1. **选择合适的刀具**：使用圆角较小的刀具可以减少工件在加工过程中产生的锥度误差。
2. **减小精车余量**：适当减小精车的余量，有助于提高加工精度，避免因余量过大导致的锥度不准确。
3. **检查机床状态**：定期检查机床的地脚螺栓和调整垫铁是否有松动，确保导轨面的水平直线度和垂直面内的倾斜度符合标准，避免因机床状态不佳导致锥度不准确。
4. **精确定位**：利用数控系统的高精度定位功能，确保工件在加工过程中的位置精度，减少误差积累。
5. **程序编写**：在编写数控程序时，要精确计算锥度的起始点和结束点，以及相应的循环指令，确保程序能够准确地控制刀具路径。
6. **刀具补偿**：根据刀具的实际尺寸和形状，进行刀具半径补偿和长度补偿，以消除刀具本身可能带来的误差。
7. **使用检测工具**：加工完成后，使用千分尺、百分表等精密测量工具对工件进行检测，确保锥度达到设计要求。
8. **适当的切削参数**：选择合适的切削速度、进给率和切削深度，以避免因切削力过大而导致的振动或变形，这些都会影响锥度的精度。
9. **材料选择**：选择适合的工件材料，过硬的材料可能会导致刀具磨损加快，从而影响锥度的准确性。
10. **环境控制**：保持车间环境的稳定性，避免温度和湿度的波动对机床和工件产生影响。
通过上述措施的综合应用，可以在数控车床上加工出精准度高的锥度。同时，还需要根据实际情况不断优化加工工艺，以提高加工质量和效率。
1.开机：开机前应首先确认机床处于正常状态，有无润滑油。将电源总开关扳到ON，按下主操作盘上的NC系统电源ON开关。系统启动后，解除急停，按一下复位键（RESET），之后把模式选择开关调到原点复归位置再按一下三轴原点复归键（A.REP）待XYZ三轴都归零后开机完成。
2.加工前检查：机器接通电源后需认真检查有无各种异常情况。
3.装夹工件：上机后应首先用锉刀或其它工具去除工件上的毛刺；再找到正确的较表位把工件较平；较好表后应根据实际情况用分中棒，刀具或者较表找到工件的中心；再把中心坐标数抄到机器的工件坐标系上。
4.加工：输入程序开始加工。
5.加工完毕：所输入的程序加工完成之后机床Z轴会抬高到一定的高度同时机床主轴(Z轴)会停止转动，机床各轴停止运行。要认真检查程序所加工的地方有无过切漏切弹刀以及光得太粗等情况。
6.检查工件: 工件加工完成之后应整体性的检查所加工的工件外观、工件尺寸以及其它方面有无达到加工要求，一切确认无误后可以下机。
7.卸载工件：确认加工完成就可以卸载工件，工件加工后不能再有碰凹刮花等痕迹，所以针对不同的工件要灵活的运用不同的方法，轻拿轻放，安全合理，确保人身和工件的安全。
8.清扫机床：当机台上有较多铁屑以及其它杂物时就需要清扫机床。清扫机床时应用扫把或木棒等软材料来清理残存在机床内的杂物而不要用铁棒或风枪等工具清扫机台。
9.关机：机床清扫完毕后可以关机，特殊情况(如打雷)也应关闭机床。关机时先把X.Y.Z三轴移动到中间位置，坐标轴、主轴等停止运行，然后依次按下急停开关、NC系统电源OFF开关、电气控制柜电源开关和稳压器开关，关好机床上各防护门。